Maer produksie en sy gereedskap. Leun vervaardiging is

2024 Outeur: Howard Calhoun | [email protected]. Laas verander: 2023-12-17 10:16

Maer produksie is 'n spesiale skema van maatskappybestuur. Die hoofgedagte is om voortdurend daarna te streef om enige soort koste uit te skakel. Leun vervaardiging is 'n konsep wat die betrokkenheid van elke werknemer by die optimaliseringsprosedure behels. So 'n skema is gemik op maksimum oriëntasie teenoor die verbruiker. Kom ons kyk van nader na wat 'n skraal vervaardigingstelsel is.

Geskiedenis van gebeurtenis

Die bekendstelling van skraal vervaardiging in die industrie het in die 1950's by die Toyota Corporation plaasgevind. Die skepper van so 'n beheerskema was Taiichi Ohno. 'n Groot bydrae tot die verdere ontwikkeling van beide teorie en praktyk is gemaak deur sy kollega Shigeo Shingo, wat onder andere 'n metode vir vinnige oorskakeling geskep het. Daarna het Amerikaanse spesialiste die stelsel ondersoek en dit gekonseptualiseer onder die naam lean manufacturing (lean production) - "lean production". Aanvanklik is die konsep hoofsaaklik in die motorbedryf toegepas. Na 'n rukkie is die skema by die proses aangepasproduksie. Daarna het skraal vervaardigingsgereedskap begin gebruik word in gesondheidsorg, nutsdienste, dienste, handel, weermag, regering en ander nywerhede.

Hoogtepunte

Maer produksie by die onderneming behels die ontleding van die waarde van die produk wat vir die finale verbruiker geproduseer word, in elke stadium van skepping. Die hoofdoel van die konsep is die vorming van 'n deurlopende proses van koste-uitskakeling. Met ander woorde, skraal vervaardiging is die uitskakeling van enige aktiwiteit wat hulpbronne verbruik maar geen waarde vir die eindgebruiker skep nie. Hy het byvoorbeeld nie nodig dat die voltooide produk of sy komponente in voorraad is nie. Onder die tradisionele stelsel word alle koste verbonde aan huwelik, herbewerking, berging en ander indirekte koste aan die verbruiker deurgegee. Leun vervaardiging is 'n skema waarin alle maatskappyaktiwiteite verdeel word in prosesse en bedrywighede wat waarde toevoeg tot die produk en nie waarde toevoeg nie. Die hooftaak is dus die sistematiese vermindering van laasgenoemde.

Maer afval

As 'n sinoniem vir koste word die term muda soms gebruik. Hierdie konsep beteken verskeie uitgawes, vullis, afval en so meer. Taiichi Ohno het sewe tipes koste geïdentifiseer. Verliese word gegenereer as gevolg van:

• wag;
• oorproduksie;
• versending;
• ekstra verwerkingstappe;
• onnodige bewegings;
• vrystelling van gebrekkige goedere;
• oortollige voorraad.

Die hooftipe verliese wat Taiichi Ohno as oorproduksie beskou het. Dit is 'n faktor waardeur ander koste ontstaan. Nog 'n item is by die lys hierbo gevoeg. Jeffrey Liker, 'n navorser oor die Toyota-ervaring, het die ongerealiseerde potensiaal van werknemers as 'n vermorsing genoem. Die bronne van koste is oorlaaide kapasiteit, werknemers wanneer hulle aktiwiteite met verhoogde intensiteit uitvoer, asook die ongelykheid van die uitvoering van die operasie (byvoorbeeld 'n onderbroke skedule as gevolg van fluktuasies in aanvraag).

Beginsels

Maer vervaardiging word aangebied as 'n proses wat in vyf fases verdeel is:

1. Bepaling van die waarde van 'n spesifieke produk.
2. Stel die waardestroom van hierdie produk vas.
3. Verseker deurlopende vloei.
4. Om die verbruiker in staat te stel om die produk te trek.
5. Streef na uitnemendheid.

Onder ander beginsels waarop skraal vervaardiging gebaseer is, moet ons beklemtoon:

1. Behaal uitstekende geh alte - eerste oogopslag, geen defekte, identifisering en oplossing van probleme op 'n vroeë stadium.
2. Skep 'n langtermynverhouding met die verbruiker deur die deel van inligting, koste en risiko's.
3. Fleksibiliteit.

Produksiestelsel,wat in Toyota gebruik word, is gebaseer op twee hoofbeginsels: outonomisering en "net betyds". Laasgenoemde beteken dat al die nodige elemente vir montering op die lyn kom presies op die oomblik wanneer dit benodig word, streng in die hoeveelheid wat bepaal is vir 'n bepaalde proses om voorraad te verminder.

Komposisie-elemente

Binne die raamwerk van die konsep wat oorweeg word, word verskeie komponente onderskei - metodes van skraal produksie. Sommige van hulle kan self as 'n beheerskema optree. Die hoofelemente sluit die volgende in:

• Enkel item vloei.
• Algemene toerustingversorging.
• 5S-stelsel.
• Kaizen.
• Vinnige oorskakeling.
• Foutvoorkoming.

Bedryfsopsies

Maer gesondheidsorg is 'n konsep om die tyd te verminder wat deur mediese personeel spandeer word wat nie direk verband hou met die hulp van mense nie. Lean logistics is 'n trekskema wat al die verskaffers wat by die waardestroom betrokke is, bymekaarbring. In hierdie stelsel is daar 'n gedeeltelike aanvulling van reserwes in klein volumes. Die hoofaanwyser in hierdie skema is die logistieke totale koste. Maer vervaardigingsgereedskap word deur die Deense Poskantoor gebruik. As deel van die konsep is 'n grootskaalse standaardisering van die dienste wat aangebied word, uitgevoer. Die doelwitte van die geleentheid was om produktiwiteit te verhoog, oordragte te bespoedig. "Kaarte van inlyn-waardevorming" is bekendgesteldienste te beheer en te identifiseer. 'n Stelsel van motivering vir werknemers van die departement is ook ontwikkel en daarna geïmplementeer. In konstruksie is 'n spesiale strategie gevorm wat daarop gefokus is om die doeltreffendheid van die konstruksieproses in alle stadiums te verhoog. Leun vervaardigingsbeginsels is aangepas vir sagteware-ontwikkeling. Elemente van die oorweegde skema word ook in stads- en staatsadministrasie gebruik.

Kaizen

Die idee is in 1950 deur Dr. Deming geformuleer. Die bekendstelling van hierdie beginsel het groot winste aan Japannese maatskappye gebring. Hiervoor is 'n medalje deur die keiser aan die spesialis toegeken. Na 'n rukkie het die Unie van Wetenskap en Tegnologie van Japan 'n prys aan hulle aangekondig. Deming vir die kwaliteit van vervaardigde goedere.

Benefits of Kaizen Philosophy

Die meriete van hierdie stelsel is in elke nywerheidsektor geëvalueer, waar toestande geskep is om die hoogste doeltreffendheid en produktiwiteit te verseker. Kaizen word as 'n Japannese filosofie beskou. Dit bestaan uit die bevordering van voortdurende verandering. Die kaizen denkskool dring daarop aan dat konstante verandering die enigste pad na vooruitgang is. Die hoofklem van die stelsel is op die verhoging van produktiwiteit deur onnodige en harde werk uit te skakel. Die definisie self is geskep deur twee woorde te kombineer: "kai" - "verandering" ("transformeer"), en "zen" - "in die rigting van die beter." Die voordele van die stelsel weerspieël duidelik die sukses van die Japannese ekonomie. Dit word nie net deur die Japannese self erken nie, maar ook deur kundigesvrede.

Kaizen-konsepdoelwitte

Daar is vyf hoofrigtings waarin die ontwikkeling van produksie uitgevoer word. Dit sluit in:

1. Afvalvermindering.
2. Onmiddellike foutsporing.
3. Optimale gebruik.
4. Spanwerk.
5. Top kwaliteit.

Daar moet gesê word dat die meeste van die beginsels op gesonde verstand gebaseer is. Die hoofkomponente van die stelsel is die verbetering van die kwaliteit van goedere, die betrek van elke werknemer by die proses, gereedheid vir interaksie en verandering. Al hierdie aktiwiteite vereis nie ingewikkelde wiskundige berekeninge of die soeke na wetenskaplike benaderings nie.

Afvalvermindering

Die beginsels van kaizen-filosofie is daarop gemik om verliese in elke stadium (operasie, proses) aansienlik te verminder. Een van die belangrikste voordele van die skema is dat dit elke werknemer insluit. Dit behels op sy beurt die ontwikkeling en daaropvolgende implementering van voorstelle vir verbetering op elke bestuursvlak. Sulke werk dra by om die verlies aan hulpbronne te verminder.

Onmiddellike foutsporing

Elke werknemer, in ooreenstemming met die konsep van kaizen, moet probleme teëwerk. Hierdie gedrag dra by tot die vinnige oplossing van kwessies. Met onmiddellike probleemoplossing, neem die deurlooptyd nie toe nie. Onmiddellike oplossing van probleme stel jou in staat om aktiwiteite in 'n effektiewe rigting te rig.

Optimale gebruik

Hulpbronne word vrygestel wanneer probleme vinnig opgelos word. Hulle kan gebruik word om te verbeter en ander doelwitte te bereik. Saam maak hierdie maatreëls dit moontlik om 'n deurlopende proses van doeltreffende produksie daar te stel.

Spanwerk

Deur alle werknemers by die oplossing van probleme te betrek, kan jy vinniger 'n uitweg vind. Om probleme suksesvol te oorkom, versterk die gees en selfbeeld van maatskappywerknemers. Spanwerk skakel konfliksituasies uit, bevorder die vorming van vertrouensverhoudings tussen hoër en laer werknemers.

Beste kwaliteit

Vinnige en doeltreffende probleemoplossing dra by tot spanwerk en die skepping van 'n groot hoeveelheid hulpbronne. Dit sal op sy beurt die kwaliteit van produkte verbeter. Dit alles sal die maatskappy in staat stel om 'n nuwe vlak van kapasiteit te bereik.